Înapoi la lucrurile simple

Acasa/Blog/Înapoi la lucrurile simple

Înapoi la lucrurile simple

Într-un moment în care economia mondială este supusă din ce în ce mai des asediului unor crize, regionale sau globale, tot mai multe organizații apelează la diverse soluții care mai de care mai ingenioase pentru a reduce cât mai mult impactul acestora.
Analiza utilajelor dinamice pentru trecerea la mentenanta predictiva

Dintre acestea se remarcă de departe utilizarea pe o scară largă a instrumentelor de îmbunătățire continuă. Sau, cum mai sunt ele cunoscute, instrumente Kaizen sau Lean Manufacturing. Cu toții suntem familiarizați cu termeni de genul 5S, Just-In-Time, lead time, hoshin kanri, kanban, gemba, one-piece-flow etc. Indiferent de denumirea lor, aceste instrumente îmbracă deseori forme din ce în ce mai complexe, ajung uneori foarte teoretizate, astfel încât se pune întrebarea, pe bună dreptate, cât de eficiente sunt (sau cât de eficiente mai sunt).

În opinia noastră problema constă în faptul că mintea umană este proiectată să creeze structuri din ce în ce mai complexe fară să țină neapărat cont de măsura în care aceste structuri complexe sunt și necesare. Cu alte cuvinte uităm să gândim simplu, sa găsim soluții ieftine, simple și inovative la probleme complexe. Uităm practic care au fost ipotezele de bază, punctul de pornire.

Înainte de Kaizen a fost Taiichi Ohno, director la un moment dat în compania Toyota. Pe fondul evoluției economice dificile de după cel de-al doilea război mondial, Taiichi Ohno a primit ca sarcină din partea proprietarilor Toyota, familia Toyoda, eficientizarea fabricilor companiei. Fără să aibă la îndemână o metodă sau sprijinul consultanților! În această situație a constatat că cel mai la îndemână lucru pe care îl poate face este sa meargă în hala de producție și SĂ OBSERVE. Dar ce anume să observe? Ideea a venit imediat: clientul își dorea un anumit produs, cu anumite caracteristici; a realizat că trebuie să observe care activități ale fabricii contribuie la realizarea efectivă a produsului (cele care dau formă produsului final), deci activitățile cu VALOARE ADAUGATĂ, și care activități nu contribuie la realizarea efectivă a produsului, deci FARĂ VALOARE ADĂUGATĂ. Concluzia logică a fost că trebuie să se renunțe la activitățile fără valoare adăugată deoarece acestea consumă resurse fără a contribui la realizarea efectivă a formei finale a produsului. Totuși, în acest context a observat că nu se poate renunța la TOATE activitățile fără valoare adăugată. De exemplu, cu siguranță nu se poate renunța la controlul unei caracteristici a produsului care să ne confirme că aceasta este exact ceea ce ne cere clientul, în caz contrar produsul fiind inutilizabil pentru client, deci fără valoare adăugată pentru acesta. Prin urmare rămân a fi eliminate doar acele activități care nu contribuie la realizarea efectivă a formei finale a produsului și care, de asemenea, nu contribuie ca activități suport pentru activitățile de realizare efectivă a formei finale a produsului (de exemplu controale de calitate, logistica aprovizionării liniilor de fabricație, reglaje ale mașinilor etc.). Eliminând aceste activități nedorite, Taiichi Ohno a reușit să pună bazele celui mai eficient sistem de producție pe care l-a cunoscut umanitatea, făcând ca într-un timp foarte scurt Toyota să devină compania fanion a industriei japoneze, reprezentând un concurent redutabil pentru companiile americane similare.

Prin urmare aceasta este îmbunătățirea continuă sau, așa cum este cunoscută în limba japoneză, kaizen-ul. Înainte de a ne pune problema aplicării unor instrumente complexe de eficientizare, primul lucru care trebuie făcut este să mergem în zona de producție și SĂ OBSERVĂM, acest lucru fiind numit în limba japoneză GEMBA.

În concluzie, eficientizarea companiilor, în vederea abordării crizelor sau pur și simplu pentru a crește profitul începe întotdeauna cu GEMBA.

Pentru a oferi clienților o experiență unică de învățare, noi, la Academia Industrială, pornim de la lucrurile simple, fundamentale, construind de la simplu către complex soluții trainice pentru clienții nostri. Noi pornim de la GEMBA, de la A OBSERVA cu atenție specificul fiecarui client si a-i oferi soluții personalizate corespunzatoare aspirațiilor și obiectivelor sale. Noi, la Academia Industrială, știm că identificarea VALORII ADĂUGATE pentru fiecare client este cheia către furnizarea celor mai pragmatice, eficiente și valoroase servicii de instruire și consultanță de pe piață.

Dorian HERBAN – TRAINER ACADEMIA INDUSTRIALĂ

Dorin HERBAN

Trainer Lean Manufacturing

Cu educație și experiență de bază în inginerie aerospațială, în anii timpurii ai carierei, și-a schimbat interesul din domeniul cercetării și dezvoltării către managementul industrial din domeniul auto. Ca persoană dinamică și pasionată de domeniul sistemelor de managment al calității, se simte foarte bine în rolul de formator și consultant. Un bun comunicator cu o gândire proactivă și deschisă.